从绘图到加工，非标自动化设备往往需要在很大程度上经过多方面的仔细协调和考虑，并根据科学的流程对客户的设备进行新的定位设计。

  1.收集信息：详细了解原工艺、生产工艺或生产设备的所有具体细节。现有生产能力、劳动力数量、现有工艺、工艺质量(或产品质量)、原辅材料等。Z到基层，直接到生产线到主管工程师和操作人员进行多层次的询问。调查了解，了解工作场所的环境要求，是否有特殊要求;

  2.了解需求：了解客户主管需要达到的主要目的和要求;

  3.确认方案：根据上述两个基本情况，结合可供选择的条件，提出初步可行性方案，供团队集体讨论，交给客户确认(一般来回几次);

  4.部件选择:可行性方案经客户确认后，开始选择主要自动化部件(一般做可行性方案时也需要初步选择);

  5.参数验证：根据客户对生产能力(一般指整个循环过程所需的时间)的要求，进行全过程步骤设计，检查确认所选自动化部件的功能;

  6.常规设计：上述工作完成后，可进行总图草图的设计，进入常规机械设计工作流程。同时，电气工程师和程序编制人员根据总体实施方案和步骤流程图设计电气原理图和程序控制软件;

  7.审核与客户确认:完成机械设计、外部自动化部件、机械加工部件、电气图、程序控制图后，经规范审核和客户再次确认后，即可进行制造、装配、调试，完成后进入试运行阶段;

  8.现场调试：通过试运行和测试，在满足设计要求并满足客户要求后，可进行现场安装和调试阶段。直到整个项目完成。

  以上八个主要方面的工作应根据具体项目的实际情况进行适当的调整。各主要工作的具体内容必须严格按照工作规范进行，避免重大错误。